Permite controlar a produção a partir do escritório com pontos de apontamento on-line distribuídos estrategicamente na fábrica.
O SIPROGE é uma solução integrada desenvolvida para gerir todo o processo produtivo, com controle de custos e tempos. Esta solução viabiliza toda a automatização e comunicação entre as áreas de produção e comercial, desde a encomenda até à fatura e carga da mercadoria, passando por todo o processo de produção/transformação dos produtos. Controla os processos produtivos fornecendo informação completa e em tempo real de todos os movimentos efetuados na produção, de forma a apurar o custo exato de cada artigo/componente em função do custo de fabricação. Todas as operações efetuadas são armazenadas em histórico de forma a viabilizar o rastreio produtivo.
Alguns Recursos do Sistema
Ficha Técnica
Permite definir para cada produto toda a estrutura relacionada com a sua produção, desde a sua classificação (composto/componente/matéria-prima) até à sequência de operações.
Na ficha do produto poderá incluir-se uma ficha de especificação com todas as indicações e detalhes técnicos da fabricação de um produto, visível nos terminais da fábrica para disponibilizar aos operários toda a informação necessária à produção.
Existe ainda a possibilidade de associar qualquer documento em qualquer formato (desenhos, programas CNC, CAD, etc). |
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Lista de Materiais
Permite-nos definir os componentes de cada produto, a composição é feita produto a produto, permitindo assim, a inclusão de estruturas já elaboradas na composição de produtos de nível superior.
A lista de Material pode ser importada dos software de projeto (Sigmanest, SolidWorks®, etc), criando neste caso a composição de todos os produtos que pertençam ao desenho. |
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Gestão de Equipamentos
Permite a definição prévia do custo médio do equipamento, a associação do equipamento às operações que executa, os tempos estimados por operação e os operários que habitualmente operam nele. |
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Projeto
A árvore do produto define a composição do produto a fabricar.
A criação das árvores de produtos é de extrema importância, pois é responsável por agilizar a produção e os seus processos.
Esta opção funciona como complemento das listas de material, pois concede a visão de todos os níveis do produto composto. |
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Sequencia de Operações
Definição dos conjuntos de operações de transformação que cada componente irá sofrer. Cada sequência operatória poderá ser comum a vários componentes. |
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Plano de Fabricação
Nos planos de fabricação cria-se a lista dos produtos a produzir, não só produtos finais, mas também componentes ou produtos intermédios.
É possível gerar necessidades brutas, líquidas ou absolutas. Qualquer das opções cria a lista de todas as necessidades a produzir (produtos componentes dos que estão no plano de fabricação e/ou matérias-primas).
É possível também indicar por produto uma ficha de afinação e/ou de especificação, toda a informação técnica necessária e imagens associadas, documentos técnicos de qualidade para controle da própria produção e exigência dos clientes, etc. |
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Calculo de Necessidades MRP
Consiste na programação da produção para que esta tenha lugar à medida das necessidades.
Em função de um determinado plano de fabricação, gera as ordens de produção para cada operação de cada componente da estrutura de produtos, e reserva o material necessário.
No caso de não existir estoque de material é disponibilizada uma listagem de necessidades, para emissão de encomendas a fornecedores.
Disponibiliza listagens com avisos de quebra de estoque de matérias-primas em função do início das ordens de produção. |
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Planejamento – MRP II
Mostra o tempo de início e o tempo fim, cruza com os terminais e com a percentagem de produção já realizada e mostra um gráfico de gantt.
Para o planeamento podem ser utilizados vários critérios. É possível seleccionar um equipamento específico ou optar por distribuir entre equipamentos do mesmo grupo.
Para um eficiente planejamento é necessária informação rigorosa dos métodos a utilizar e dos tempos de execução das operações a realizar, pois um dos objetivos do planejamento é prever o nível de progressão das ordens de fabricação, de forma a poder fazer uma análise comparativa entre o planejado e o realizado.
Faz uma avaliação contínua do desvio entre o previsto no planejamento e o realizado, com a possibilidade de atuar reativamente de acordo com o cenário: alterar a data de fim, replanejar as ordens em atraso, alterar quantidades encomendadas, manipular ordens de produção por prioridades, etc.
Os gráficos de gantt permitem determinar a melhor maneira de posicionar as diferentes tarefas do processo produtivo em função da duração de cada uma das operações, da relação de precedências entre as diferentes tarefas, dos prazos a respeitar e das capacidades disponíveis. |
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Plano Mestre de Produção
Para organizar e coordenar os trabalhos de fabricação no chão de fábrica, baseado no planejamento e sequenciamento da produção, permite a visão gerão da produção e o momento em que os processos específicos irão acontecer ao longo da programação.
Podemos visualizar a programação geral baseado nas entregas, produto à produto ou até mesmo a sequência programada para cada posto de trabalho. |
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Gestão e Rastreio de Lotes
Permite identificar a matéria-prima por lotes. Permite também controlar o produto fabricado ou os componentes por lotes.
A identificação dos lotes é feita sequencialmente ou através de uma numeração definida pela empresa, que poderá ser manual ou automática.
É possível, quando se elabora um plano de fabricação, indicar de imediato o lote de produto final, ou este ser atribuído automaticamente.
Após a produção, o sistema permite fazer todo o rastreio produtivo através dos lotes.
Ou seja, através do produto final fabricado, rastrear os lotes de matéria-prima e matéria subsidiária consumidos e vice-versa, ou ainda através das datas ou números dos planos de fabricação. |
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Controle de Qualidade
No fim de executada a operação, confirmam-se as quantidades, indicando se houve artigos não conformes, que serão classificados como refugo ou artigos a reaproveitar para depois serem reclassificados.
Além de permitir identificar o tipo de defeito (ou não-conformidade), permite emitir uma nova OP RNC (Report de Não Conformidade) identificando a etapa do problema e o retrabalho necessário.
Regista ainda o histórico de todas as não conformidades para futuras ações do controle de qualidade. |
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Terminais de Apontamento
A captura é feita na unidade fabril, sendo de vital importância para todo o processo.
Toda a interface com os operadores é feita através de leitores de código de barra, já impressos nas Ordens de Produção.
Permite mostrar a qualquer momento on-line, os produtos que estão pendentes para produzir para determinado equipamento/operação bem como as suas características.
Após a transformação de cada produto o operador confirma a sua efetivação, dando assim seguimento ao seu curso produtivo.
Todos os dados recolhidos nos terminais ficam registados para permitir a sua manipulação (data/hora de início/fim, operário, quantidade, op, etc.) |
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