Siproge

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Permite controlar a produção a partir do escritório com pontos de apontamento on-line distribuídos estrategicamente na fábrica.

O SIPROGE é uma solução integrada desenvolvida para gerir todo o processo produtivo, com controle de custos e tempos. Esta solução viabiliza toda a automatização e comunicação entre as áreas de produção e comercial, desde a encomenda até à fatura e carga da mercadoria, passando por todo o processo de produção/transformação dos produtos. Controla os processos produtivos fornecendo informação completa e em tempo real de todos os movimentos efetuados na produção, de forma a apurar o custo exato de cada artigo/componente em função do custo de fabricação. Todas as operações efetuadas são armazenadas em histórico de forma a viabilizar o rastreio produtivo.

 

 

 

Alguns Recursos do Sistema

Ficha Técnica

Permite definir para cada produto toda a estrutura relacionada com a sua produção, desde a sua classificação (composto/componente/matéria-prima) até à sequência de operações.

Na ficha do produto poderá incluir-se uma ficha de especificação com todas as indicações e detalhes técnicos da fabricação de um produto, visível nos terminais da fábrica para disponibilizar aos operários toda a informação necessária à produção.

Existe ainda a possibilidade de associar qualquer documento em qualquer formato (desenhos, programas CNC, CAD, etc).

Lista de Materiais

Permite-nos definir os componentes de cada produto, a composição é feita produto a produto, permitindo assim, a inclusão de estruturas já elaboradas na composição de produtos de nível superior.

A lista de Material pode ser importada dos software de projeto (Sigmanest, SolidWorks®, etc), criando neste caso a composição de todos os produtos que pertençam ao desenho.

Gestão de Equipamentos

Permite a definição prévia do custo médio do equipamento, a associação do equipamento às operações que executa, os tempos estimados por operação e os operários que habitualmente operam nele.

Projeto

A árvore do produto define a composição do produto a fabricar.

A criação das árvores de produtos é de extrema importância, pois é responsável por agilizar a produção e os seus processos.

Esta opção funciona como complemento das listas de material, pois concede a visão de todos os níveis do produto composto.

Sequencia de Operações

Definição dos conjuntos de operações de transformação que cada componente irá sofrer. Cada sequência operatória poderá ser comum a vários componentes.

Plano de Fabricação

Nos planos de fabricação cria-se a lista dos produtos a produzir, não só produtos finais, mas também componentes ou produtos intermédios.

É possível gerar necessidades brutas, líquidas ou absolutas. Qualquer das opções cria a lista de todas as necessidades a produzir (produtos componentes dos que estão no plano de fabricação e/ou matérias-primas).

É possível também indicar por produto uma ficha de afinação e/ou de especificação, toda a informação técnica necessária e imagens associadas, documentos técnicos de qualidade para controle da própria produção e exigência dos clientes, etc.

Calculo de Necessidades MRP

Consiste na programação da produção para que esta tenha lugar à medida das necessidades.

Em função de um determinado plano de fabricação, gera as ordens de produção para cada operação de cada componente da estrutura de produtos, e reserva o material necessário.

No caso de não existir estoque de material é disponibilizada uma listagem de necessidades, para emissão de encomendas a fornecedores.

Disponibiliza listagens com avisos de quebra de estoque de matérias-primas em função do início das ordens de produção.

Análise de Cálculo

Planejamento – MRP II

Mostra o tempo de início e o tempo fim, cruza com os terminais e com a percentagem de produção já realizada e mostra um gráfico de gantt.

Para o planeamento podem ser utilizados vários critérios. É possível seleccionar um equipamento específico ou optar por distribuir entre equipamentos do mesmo grupo.

Para um eficiente planejamento é necessária informação rigorosa dos métodos a utilizar e dos tempos de execução das operações a realizar, pois um dos objetivos do planejamento é prever o nível de progressão das ordens de fabricação, de forma a poder fazer uma análise comparativa entre o planejado e o realizado.

Faz uma avaliação contínua do desvio entre o previsto no planejamento e o realizado, com a possibilidade de atuar reativamente de acordo com o cenário: alterar a data de fim, replanejar as ordens em atraso, alterar quantidades encomendadas, manipular ordens de produção por prioridades, etc.

Os gráficos de gantt permitem determinar a melhor maneira de posicionar as diferentes tarefas do processo produtivo em função da duração de cada uma das operações, da relação de precedências entre as diferentes tarefas, dos prazos a respeitar e das capacidades disponíveis.

Plano Mestre de Produção

Para organizar e coordenar os trabalhos de fabricação no chão de fábrica, baseado no planejamento e sequenciamento da produção, permite a visão gerão da produção e o momento em que os processos específicos irão acontecer ao longo da programação.

Podemos visualizar a programação geral baseado nas entregas, produto à produto ou até mesmo a sequência programada para cada posto de trabalho.

Plano Mestre de Produção

Gestão e Rastreio de Lotes

Permite identificar a matéria-prima por lotes. Permite também controlar o produto fabricado ou os componentes por lotes.

A identificação dos lotes é feita sequencialmente ou através de uma numeração definida pela empresa, que poderá ser manual ou automática.

É possível, quando se elabora um plano de fabricação, indicar de imediato o lote de produto final, ou este ser atribuído automaticamente.

Após a produção, o sistema permite fazer todo o rastreio produtivo através dos lotes.

Ou seja, através do produto final fabricado, rastrear os lotes de matéria-prima e matéria subsidiária consumidos e vice-versa, ou ainda através das datas ou números dos planos de fabricação.

Gestão de Rastreio de Lotes

Controle de Qualidade

No fim de executada a operação, confirmam-se as quantidades, indicando se houve artigos não conformes, que serão classificados como refugo ou artigos a reaproveitar para depois serem reclassificados.

Além de permitir identificar o tipo de defeito (ou não-conformidade), permite emitir uma nova OP RNC (Report de Não Conformidade) identificando a etapa do problema e o retrabalho necessário.

Regista ainda o histórico de todas as não conformidades para futuras ações do controle de qualidade.

Solicitação de RNC

Terminais de Apontamento

A captura é feita na unidade fabril, sendo de vital importância para todo o processo.

Toda a interface com os operadores é feita através de leitores de código de barra, já impressos nas Ordens de Produção.

Permite mostrar a qualquer momento on-line, os produtos que estão pendentes para produzir para determinado equipamento/operação bem como as suas características.

Após a transformação de cada produto o operador confirma a sua efetivação, dando assim seguimento ao seu curso produtivo.

Todos os dados recolhidos nos terminais ficam registados para permitir a sua manipulação (data/hora de início/fim, operário, quantidade, op, etc.)